ISO-PUR® K760
Hydrophobes Standard-Gießharz für Elektronik und Elektrotechnik
ISO-PUR® K760 ist ein mineralisch gefülltes, kalthärtendes 2-Komponenten-Polyurethangießharz auf Basis von Polyether- und Esterpolyolen sowie polymeren aromatischen Diisocyanaten. Eigenschaften wie Hydrophobie und Hydrolyse-beständigkeit erfüllen VDE 0291 / Teil 2. ISO-PUR® K760 wird als Standardmaterial für den Verguss elektrischer Bauteile eingesetzt. Die Masse ist aufgrund ihrer sehr hohen Hydrophobie hervorragend als Feuchtigkeitsschutz im Telekommunikationsbereich, in 1kV-Kabelgarnituren und zum Versiegeln vieler anderer elektronischer und elektrischer Bauteile geeignet. Formkörper aus ISO-PUR® K760 enthalten keine Weichmacher und neigen nicht zur Versprödung. Das Material weist sehr wenig Schrumpf während der Aushärtung aus. Die Masse besitzt gute Korrosionsschutzeigenschaften und ein hohes Haftvermögen auf Metall, Keramik und vielen Kunststoffen. Das Standardmischungsverhältnis Harz : Härter beträgt 4 : 1 Gew.-teile, jedoch können über andere Mischungsverhältnisse auch andere Härten eingestellt werden.
Einsatzbereich
Hydrophobes Standard-Gießharz für Elekronik und Elektrotechnik
Technische Daten
Harz
Farbe
Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
Dichte (23°C)
Beige
Ca. 8500 mPas
Ca. 3700 mPas
Ca. 1,43 g/cm³
Härter
Farbe
Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
Dichte (23°C)
Braun
Ca. 130 mPas
Ca. 120 mPas
Ca. 1,23 g/cm³
Mischung
Mischungsverhältnis Harz : Härter
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Farbe
Beige (andere Farben auf Anfrage)
Dichte (23oC)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 1,37 g/cm³ Ca. 1,38 g/cm³ Ca. 1,39 g/cm³ Ca. 1,39 g/cm³ Ca. 1,39 g/cm³ Ca. 1,40 g/cm³ |
Topfzeit (23°C) /
Gelzeit (23°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 8 min / ca. 12 min Ca. 10 min / ca. 15 min Ca. 12 min / ca. 18 min Ca. 13 min / ca. 20 min Ca. 15 min / ca. 30 min Ca. 20 min / ca. 40 min |
Mischviskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 3000 mPas Ca. 3500 mPas Ca. 3800 mPas Ca. 4000 mPas Ca. 4400 mPas Ca. 4800 mPas |
Mischviskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 1500 mPas Ca. 1800 mPas Ca. 1900 mPas Ca. 2000 mPas Ca. 2200 mPas Ca. 2400 mPas |
Ausgehärtetes Produkt
Unter Standardhärtungsbedingung
(14 Tage 23°C / 50% rel. Lf.) falls nicht anders angegeben
Härte Shore A
(23°C; 14d RT 50% rel. Lf.)
Härte Shore A
(23°C; Ofenhärtung: 4hRT + 24h80°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
> 90 / > 90 > 90 / > 90 > 90 / > 90 Ca. 88 / ca. 87 Ca. 76 / ca. 76 Ca. 62 / ca. 65 |
Härte Shore D
(23°C; 14d RT 50% rel. Lf.)
Härte Shore D
(23°C; Ofenhärtung: 4hRT + 24h80°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 71 / ca. 60 Ca. 64 / ca. 63 Ca. 56 / ca. 54 Ca. 43 / ca. 37 Ca. 26 / ca. 25 Ca. 16 / ca. 17 |
Dauerhafte Temperaturbeständigkeit /
Kurzzeitige Temperaturbeständigkeit
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 140°C / ca. 200°C Ca. 140°C / ca. 200°C Ca. 140°C / ca. 200°C Ca. 130°C / ca. 180°C Ca. 120°C / ca. 180°C Ca. 110°C / ca. 160°C |
Glasübergangstemperatur (midset)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 40°C Ca. 22°C Ca. 13°C Ca. 4°C Ca. -13°C Ca. -23°C |
Zugfestigkeit (5A Prüfkörper)
(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 24 N/mm2 Ca. 17 N/mm2 Ca. 11 N/mm2 Ca. 7 N/mm2 Ca. 3 N/mm2 Ca. 2 N/mm2 |
Bruchdehnung (5A Prüfkörper)
(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 65% Ca. 85% Ca. 100% Ca. 120% Ca. 125% Ca. 135% |
Weiterreißwiderstand
(Einschnitt; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 83 N/mm Ca. 59 N/mm Ca. 16 N/mm Ca. 8 N/mm Ca. 4 N/mm Ca. 2 N/mm |
Durchschlagsfestigkeit
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 24 kV/mm Ca. 21 kV/mm Ca. 21 kV/mm Ca. 20 kV/mm Ca. 21 kV/mm Ca. 21 kV/mm |
Dielektrischer Verlustfaktor tan δ /25°C / 50 Hz
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 0,02 Ca. 0,02 Ca. 0,02 Ca. 0,02 Ca. 0,02 Ca. 0,02 |
Wärmeausdehnungskoeffizient
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 45×10-6 K-1 Ca. 50×10-6 K-1 Ca. 60×10-6 K-1 Ca. 75×10-6 K-1 Ca. 110×10-6 K-1 Ca. 120×10-6 K-1 |
Wasseraufnahme nach 28 Tagen
bei Wasserlagerung (23°C)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 0,50% Ca. 0,60% Ca. 0,70% Ca. 1,30% Ca. 2,80% Ca. 4,90% |
Wasserdampfpermeabilität
(75% rel. Lf.; 23°C; 1 mm Dicke)
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3 : 1 Gew.-teile 4 : 1 Gew.-teile 4,5 : 1 Gew.-teile 5 : 1 Gew.-teile 6 : 1 Gew.-teile 7 : 1 Gew.-teile |
Ca. 6,60×10-7 g/(Tag×mm2) Ca. 7,00×10-7 g/(Tag×mm2) Ca. 7,20×10-7 g/(Tag×mm2) Ca. 9,90×10-7 g/(Tag×mm2) Ca. 1,40×10-6 g/(Tag×mm2) Ca. 1,90×10-6 g/(Tag×mm2) |
Lagerung und Transport
Gebinde trocken und luftdicht verschlossen bei 10 – 35°C lagern. Mindestens 12 Monate haltbar in original verschlossenen Gebinden bei genannten Bedingungen. Kurzzeitige Abweichungen bei Transport und Lagerung sind akzeptabel.
Reinigung
Um eine gute Haftung des Gießharzes zu gewähr-leisten, sollte der Kunde die Eignung der beteiligten Oberflächen individuell prüfen. Mögliche Vorbehandlungen wie Aufrauen (Kabel), Reinigung, Aktivierungsprozesse (Plasmaprozess) etc. sind ebenfalls zu berücksichtigen. Die Kontaktflächen sollten frei von Verschmutzungen wie Staub, Fett oder Wasser sein. Zur Reinigung empfehlen wir ISO-RC® Degreaser zur Wischentfettung oder ISO-RC® Flux-Off + ISO-RC® Spraywash zur Sprühentfettung (erhältlich in 400 ml Sprühdosen).
Verarbeitung
Harzgebinde gründlich aufrühren. Harz und Härter im angegebenen Mischungsverhältnis abwiegen und 1 – 3 Minuten (je nach Ansatzgröße und Verarbeitungszeit) unter langsamen Rühren vermischen (Luftblasen vermeiden). Die ideale Verarbeitungstemperatur ist 20 – 25°C. Generell ist bei tieferen Temperaturen die Aushärtung verzögert bzw. beschleunigt bei höheren Temperaturen. Bei Verwendung eines Doppelkammerbeutels Ecken gut ausstreichen und 3 Minuten kneten. Vor dem Verguss muss eine homogene, schlierenfreie Masse vorliegen. Anschließend sofort vergießen und das Rührgefäß nicht restentleeren. Eingerührte Luftblasen sind vor Ende der Verarbeitungszeit durch Evakuieren oder vorsichtiges Befächeln der Oberfläche mit einem Heißluftfön entfernbar. Ein maschineller Verguss ist ebenfalls möglich.
Über sicherheitsrelevante Produkteigenschaften informiert das EG-Sicherheitsdatenblatt.
Härter-Komponente (diisocyanathaltig): Ab dem 24. August 2023 muss vor der industriellen oder gewerblichen Verwendung eine angemessene Schulung erfolgen.
