ISO-PUR® K2000
Universal filled PUR casting resin for cable accessories up to 10 kV.
Training required
Cable assembly cast with certified 1 kV casting resin ISO-PUR® K2000
ISO-PUR® K2000 is a mineral-filled, cold-curing 2-component polyurethane-based casting resin, especially for potting low-voltage cast resin cable joints. The hydrophobic resin is based on poly-ether polyols, ester polyols and non-combustible minerals. The hardener consists of aromatic polyisocyanates (pMDI type) that exhibit very low vapour pressure. ISO-PUR® K2000 is free of halogens and plasticisers. Cured castings comply with the norm VDE 0291 part 2 draft 6/97 for viscoplastic moulding materials (RLS-W type). Mouldings made of ISO-PUR® K2000 do not tend to become brittle. The compound has good corrosion protection properties and high adhesion to metal, ceramics and many plastics (PVC, PE, XLPE). ISO-PUR® K2000 is used in cast resin cable joints up to 10 kV. The product is RoHS compliant according to EU Directives 2011/65/EU (“RoHS”) and 2015/863/EU (“RoHS III”).
Technical data
Resin
Colour
Viscosity (25°C; rot.; 1 s-1)
Viscosity (25°C; rot.; 10 s-1)
Density (23oC)
Beige
Approx. 5200 mPas
Approx. 3000 mPas
Approx. 1,45 g/cm³
Hardener
Colour
Viscosity (25°C; rot.; 1 s-1)
Viscosity (25°C; rot.; 10 s-1)
Density(23oC)
Brown
Approx. 130 mPas
Approx. 120 mPas
Approx. 1,23 g/cm³
Mixture
Mixing ratio resin : hardener
Colour
4,5:1 parts by weight
Beige (other colours on request)
Density (23oC)
Approx. 1,39 g/cm³
Pot life (23°C)
Gel time (23°C)
Approx. 10 min
Approx. 15 min
Mixed viscosity (25°C; rot.; 1 s-1)
Mixed viscosity (25°C; rot.; 10 s-1)
Approx. 1800 mPas
Approx. 1500 mPas
Dielectric strength
Ca. 7 kV/mm
Max. Temperatur während der Aushärtung
(300 ml)
Ca. 75°C nach 18 min
CO2-Abspaltung
bei Aushärtung unter Wassereinfluss
< 10 ml
Cured product
Mixing ratio resin : hardener
under standard curing conditions
4,5 : 1 parts by weight
(14 days 23°C / 50% rel. humidity) unless otherwise stated
Kennbuchstabe nach VDE 0291 E 6/97
L-R-W
Physikalische Struktur
Blasenfrei, homogen
Hardness Shore D
(23°C; 14d RT 50% rel. h.)
Hardness Shore D
(23°C; oven curing: 4hRT + 24h80°C)
Approx. 50
Approx. 55
Long-term temperature resistance
Short-term temperature resistance
Approx. 130°C
Approx. 180°C
Glass transition temperature (midset)
Approx. 12°C
Tensile strength (5A specimen)
(2 mm thickness; speed: 10 mm/min; 23°C)
Elongation at break (5A specimen)
(2 mm thickness; speed: 10 mm/min; 23°C)
Ca. 7,50 N/mm2
Ca. 100%
Tear resistance
(W-specimen; incision; speed: 10 mm/min; 23°C)
Ca. 11 N/mm
Durchschlagfestigkeit (VDE 0291 T 2)
Ca. 20 kV/mm
Prüfung der Hydrolysebeständigkeit (VDE 0291 E 6/97)
Bestanden
Water absorption after 28 days
in water (immersion; 23°C)
Approx. 0,80%
Water vapour permeability
(75% relative humidity; 23°C; 1 mm thickness)
Approx. 6,00×10-7 g/(Day×mm2)
Storage and transport
Gebinde trocken und luftdicht verschlossen bei 10 – 35°C lagern. Mindestens 12 Monate haltbar in original verschlossenen Gebinden bei genannten Bedingungen. Kurzzeitige Abweichungen bei Transport und Lagerung sind akzeptabel.
Cleaning
Um eine gute Haftung des Gießharzes zu gewährleisten, sollte der Kunde die Eignung der beteiligten Oberflächen individuell prüfen. Mögliche Vorbehandlungen wie Aufrauen (Kabel), Reinigung, Aktivierungsprozesse (Plasmaprozess) etc. sind ebenfalls zu berücksichtigen. Die Kontaktflächen sollten frei von Verschmutzungen wie Staub, Fett oder Wasser sein. Zur Reinigung empfehlen wir ISO-RC® Degreaser zur Wischentfettung oder ISO-RC® Flux-Off + ISO-RC® Spraywash zur Sprühentfettung (erhältlich in 400 ml Sprühdosen).
Processing
Harzgebinde gründlich aufrühren. Harz und Härter im angegebenen Mischungsverhältnis abwiegen und 1 – 3 Minuten (je nach Ansatzgröße und Verarbeitungszeit) unter langsamem Rühren vermischen (Luftblasen vermeiden). Die ideale Verarbeitungstemperatur ist 20 – 25°C. Generell ist bei tieferen Temperaturen die Aushärtung verzögert bzw. beschleunigt bei höheren Temperaturen. Bei Verwendung eines Doppelkammerbeutels Ecken gut ausstreichen und 3 Minuten kneten. Vor dem Verguss muss eine homogene, schlierenfreie Masse vorliegen. Anschließend sofort vergießen und das Rührgefäß nicht restentleeren. Eingerührte Luftblasen sind vor Ende der Verarbeitungszeit durch Evakuieren oder vorsichtiges Befächeln der Oberfläche mit einem Heißluftfön entfernbar. Ein maschineller Verguss ist ebenfalls möglich.
Über sicherheitsrelevante Produkteigenschaften informiert das EG-Sicherheitsdatenblatt.
Härter-Komponente (diisocyanathaltig): Ab dem 24. August 2023 muss vor der industriellen oder gewerblichen Verwendung eine angemessene Schulung erfolgen.