ISO-PUR® K760
Hydrophobes Standard-Gießharz für Elektronik und Elektrotechnik.
ISO-PUR® K760
ISO-PUR® K760 ist ein mineralisch gefülltes, kalthärtendes 2-Komponenten-Polyurethangießharz auf Basis von Polyether- und Esterpolyolen sowie polymeren aromatischen Diisocyanaten. Eigenschaften wie Hydrophobie und Hydrolysebeständigkeit erfüllen VDE 0291 / Teil 2. ISO-PUR® K760 wird als Standardmaterial für den Verguss elektrischer Bauteile eingesetzt. Die Masse ist aufgrund ihrer sehr hohen Hydrophobie hervorragend als Feuchtigkeitsschutz im Telekommunikationsbereich, in 1kV-Kabelgarnituren und zum Versiegeln vieler anderer elektronischer und elektrischer Bauteile geeignet. Formkörper aus ISO-PUR® K760 enthalten keine Weichmacher und neigen nicht zur Versprödung. Das Material weist sehr wenig Schrumpf während der Aushärtung aus. Die Masse besitzt gute Korrosionsschutzeigenschaften und ein hohes Haftvermögen auf Metall, Keramik und vielen Kunststoffen. Das Standardmischungsverhältnis Harz : Härter beträgt 4 : 1 Gew.-teile. Das Produkt ist RoHS konform gemäß den EU-Richtlinien 2011/65/EU („RoHS“) und 2015/863/EU („RoHS III“).
Einsatzbereich
Hydrophobes Standard-Gießharz für Elekronik und Elektrotechnik.
Technische Daten
Harz
Farbe
Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
Dichte (23°C)
Beige
Ca. 8500 mPas
Ca. 3700 mPas
Ca. 1,43 g/cm³
Härter
Farbe
Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
Dichte (23°C)
Braun
Ca. 130 mPas
Ca. 120 mPas
Ca. 1,23 g/cm³
Mischung
Mischungsverhältnis Harz : Härter
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Farbe
Beige (andere Farben auf Anfrage)
Dichte (23oC)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 1,37 g/cm³
Ca. 1,38 g/cm³
Ca. 1,39 g/cm³
Ca. 1,39 g/cm³
Ca. 1,39 g/cm³
Ca. 1,40 g/cm³
Topfzeit (23°C) /
Gelzeit (23°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 8 min / ca. 12 min
Ca. 10 min / ca. 15 min
Ca. 12 min / ca. 18 min
Ca. 13 min / ca. 20 min
Ca. 15 min / ca. 30 min
Ca. 20 min / ca. 40 min
Mischviskosität (25°C; rot.; 1 s-1)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 3000 mPas
Ca. 3500 mPas
Ca. 3800 mPas
Ca. 4000 mPas
Ca. 4400 mPas
Ca. 4800 mPas
Mischviskosität (25°C; rot.; 10 s-1)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 1500 mPas
Ca. 1800 mPas
Ca. 1900 mPas
Ca. 2000 mPas
Ca. 2200 mPas
Ca. 2400 mPas
Ausgehärtetes Produkt
Unter Standardhärtungsbedingung
(14 Tage 23°C / 50% rel. Lf.) falls nicht anders angegeben
Härte Shore A
(23°C; 14d RT 50% rel. Lf.)
Härte Shore A
(23°C; Ofenhärtung: 4hRT + 24h80°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
> 90 / > 90
> 90 / > 90
> 90 / > 90
Ca. 88 / ca. 87
Ca. 76 / ca. 76
Ca. 62 / ca. 65
Dauerhafte Temperaturbeständigkeit /
Kurzzeitige Temperaturbeständigkeit
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 140°C / ca. 200°C
Ca. 140°C / ca. 200°C
Ca. 140°C / ca. 200°C
Ca. 130°C / ca. 180°C
Ca. 120°C / ca. 180°C
Ca. 110°C / ca. 160°C
Glasübergangstemperatur (midset)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 40°C
Ca. 22°C
Ca. 13°C
Ca. 4°C
Ca. -13°C
Ca. -23°C
Zugfestigkeit (5A Prüfkörper)(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 24 N/mm2
Ca. 17 N/mm2
Ca. 11 N/mm2
Ca. 7 N/mm2
Ca. 3 N/mm2
Ca. 2 N/mm2
Bruchdehnung (5A Prüfkörper)(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 65%
Ca. 85%
Ca. 100%
Ca. 120%
Ca. 125%
Ca. 135%
Weiterreißwiderstand (Einschnitt; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 83 N/mm
Ca. 59 N/mm
Ca. 16 N/mm
Ca. 8 N/mm
Ca. 4 N/mm
Ca. 2 N/mm
Durchschlagsfestigkeit
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 24 kV/mm
Ca. 21 kV/mm
Ca. 21 kV/mm
Ca. 20 kV/mm
Ca. 21 kV/mm
Ca. 21 kV/mm
Dielektrischer Verlustfaktor tan δ /25°C / 50 Hz
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 0,02
Ca. 0,02
Ca. 0,02
Ca. 0,02
Ca. 0,02
Ca. 0,02
Wärmeausdehnungskoeffizient
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 45×10-6 K-1
Ca. 50×10-6 K-1
Ca. 60×10-6 K-1
Ca. 75×10-6 K-1
Ca. 110×10-6 K-1
Ca. 120×10-6 K-1
Wasseraufnahme nach 28 Tagenbei Wasserlagerung (23°C)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 0,50%
Ca. 0,60%
Ca. 0,70%
Ca. 1,30%
Ca. 2,80%
Ca. 4,90%
Wasserdampfpermeabilität (75% rel. Lf.; 23°C; 1 mm Dicke)
3 : 1 Gew.-teile
4 : 1 Gew.-teile
4,5 : 1 Gew.-teile
5 : 1 Gew.-teile
6 : 1 Gew.-teile
7 : 1 Gew.-teile
Ca. 6,60×10-7 g/(Tag×mm2)
Ca. 7,00×10-7 g/(Tag×mm2)
Ca. 7,20×10-7 g/(Tag×mm2)
Ca. 9,90×10-7 g/(Tag×mm2)
Ca. 1,40×10-6 g/(Tag×mm2)
Ca. 1,90×10-6 g/(Tag×mm2)
Lagerung und Transport
Gebinde trocken und luftdicht verschlossen bei 10 – 35°C lagern. Mindestens 12 Monate haltbar in original verschlossenen Gebinden bei genannten Bedingungen. Kurzzeitige Abweichungen bei Transport und Lagerung sind akzeptabel.
Reinigung
Um eine gute Haftung des Gießharzes zu gewähr-leisten, sollte der Kunde die Eignung der beteiligten Oberflächen individuell prüfen. Mögliche Vorbehandlungen wie Aufrauen (Kabel), Reinigung, Aktivierungsprozesse (Plasmaprozess) etc. sind ebenfalls zu berücksichtigen. Die Kontaktflächen sollten frei von Verschmutzungen wie Staub, Fett oder Wasser sein. Zur Reinigung empfehlen wir ISO-RC® Degreaser zur Wischentfettung oder ISO-RC® Flux-Off + ISO-RC® Spraywash zur Sprühentfettung (erhältlich in 400 ml Sprühdosen).
Verarbeitung
Harzgebinde gründlich aufrühren. Harz und Härter im angegebenen Mischungsverhältnis abwiegen und 1 – 3 Minuten (je nach Ansatzgröße und Verarbeitungszeit) unter langsamen Rühren vermischen (Luftblasen vermeiden). Die ideale Verarbeitungstemperatur ist 20 – 25°C. Generell ist bei tieferen Temperaturen die Aushärtung verzögert bzw. beschleunigt bei höheren Temperaturen. Bei Verwendung eines Doppelkammerbeutels Ecken gut ausstreichen und 3 Minuten kneten. Vor dem Verguss muss eine homogene, schlierenfreie Masse vorliegen. Anschließend sofort vergießen und das Rührgefäß nicht restentleeren. Eingerührte Luftblasen sind vor Ende der Verarbeitungszeit durch Evakuieren oder vorsichtiges Befächeln der Oberfläche mit einem Heißluftfön entfernbar. Ein maschineller Verguss ist ebenfalls möglich.
Über sicherheitsrelevante Produkteigenschaften informiert das EG-Sicherheitsdatenblatt.
Härter-Komponente (diisocyanathaltig): Ab dem 24. August 2023 muss vor der industriellen oder gewerblichen Verwendung eine angemessene Schulung erfolgen.